Revista de Metalurgia, Vol 50, No 2 (2014)

Molienda asistida con microondas de un coque metalúrgico


https://doi.org/10.3989/revmetalm.013

Esteban Ruisánchez
Grupo de Microondas y Carbones para Aplicaciones Tecnológicas. Instituto Nacional del Carbón (INCAR), CSIC, España

Emilio J. Juárez-Pérez
Grupo de Microondas y Carbones para Aplicaciones Tecnológicas. Instituto Nacional del Carbón (INCAR), CSIC, España

Ana Arenillas
Grupo de Microondas y Carbones para Aplicaciones Tecnológicas. Instituto Nacional del Carbón (INCAR), CSIC, España

José M. Bermúdez
Grupo de Microondas y Carbones para Aplicaciones Tecnológicas. Instituto Nacional del Carbón (INCAR), CSIC, España

José Ángel Menéndez
Grupo de Microondas y Carbones para Aplicaciones Tecnológicas. Instituto Nacional del Carbón (INCAR), CSIC, España

Resumen


Los coques metalúrgicos están compuestos mayoritariamente de carbono grafítico (s2p2) y diferentes compuestos inorgánicos con distintas capacidades de absorber la radiación de microondas. Cuando se irradian con microondas fragmentos de estos coques, algunas partes de las partículas experimentan un rápido calentamiento, mientras otras no. Además, debido a que el coque presenta una cierta conductividad eléctrica, al ser irradiados con microondas se producen de forma puntual arcos eléctricos o microplasmas, dando lugar a puntos muy calientes. Como consecuencia de las diferentes dilataciones y tensiones producidas por el choque térmico, se producen en las partículas pequeñas grietas y microfisuras. Esto produce una mayor fragilidad en las partículas de coque y un incremento en la molturabilidad de las mismas. En el presente artículo se estudia la molienda de coque asistida con microondas y se evalúan las mejoras en la molturabilidad y el ahorro de energía producido.

Palabras clave


Ahorro de energía; Choque térmico; Coque; Microondas; Molienda

Texto completo:


HTML PDF XML

Referencias


Babich, A., Yaroshevskii, S., Garc.a, L., Formoso, A., Cores, A., Isidro, A., Ferreira, S. (1996). Technological improvements in the pulverized coal injection process in the blast furnace. Rev. Metal. 32 (2), 103–116. http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.1996.v32.i2.921

Chenje, T.W., Simbi, D.J., Navara, E. (2003). Wear performance and cost effectiveness - A criterion for the selection of grinding media for wet milling in mineral processing operations. Miner. Eng. 16 (12), 1387–1390. http://dx.doi.org/10.1016/j.mineng.2003.08.009

Chenje, T.W., Simbi, D.J., Navara, E. (2004). Relationship between microstructure, hardness, impact toughness and wear performance of selected grinding media for mineral ore milling operations. Mater. Des. 25 (1), 11–18. http://dx.doi.org/10.1016/S0261-3069(03)00168-7

Church, R.H., Webb, W.E., Salsman, J.B. (1988). Dielectric properties of low-loss minerals. U. S. Bureau of Mines. Report of Investigations. Report 9194.

Didenko, A.N., Zverev, B.V., Prokopenko, A.V. (2005). Microwave fracturing and grinding of solid rocks by example of kimberlite. Doklady Physics 50 (7), 349–350. http://dx.doi.org/10.1134/1.2005358

Fitzgibbon, K.E., Veasey, T.J. (1990). Thermally assisted liberation - a review. Miner. Eng. 3 (1–2), 181–185. http://dx.doi.org/10.1016/0892-6875(90)90090-X

Güng.r, A., Atalay, .. (1998). Microwave processing and grindability. Innovations in Mineral and Coal Processing. Innovations in Mineral and Coal Processing: Proceedings of the 7th International Mineral Processing Symposium, Istanbul, 13–16.

Hearson, H.R. (1922). The Manufacture of Iron and Steel; E & F. N. Spon Ltd., London, UK.

Holman, B.W. (1926). Heat treatment as an agent in rock breaking. Trans. Inst. Min. Metall. 36, 219–234.

Kingman, S.W., Rowson, N.A. (1998). Microwave treatment of minerals - a review. Miner. Eng. 11 (11), 1081–1087. http://dx.doi.org/10.1016/S0892-6875(98)00094-6

Kingman, S.W., Vorster, W., Rowson, N.A. (2000). The influence of mineralogy on microwave assisted grinding. Miner. Eng. 13 (3), 313–327. http://dx.doi.org/10.1016/S0892-6875(00)00010-8

Kingman, S.W., Jackson, K., Cumbane, A., Bradshaw, S.M., Rowson, N.A., Greenwood, R. (2004). Recent developments in microwave assisted comminution. Int. J. Miner. Process. 74 (1–4), 71–83. http://dx.doi.org/10.1016/j.minpro.2003.09.006

Krestou, A., Panias, D. (2004). 1st International Conference on Advances in Mineral Resources Management and Environmental Geotechnology Hania, Greece, 215–220.

Lester, E., Kingman, S. (2004). The effect of microwave preheating on five different coals. Fuel 83 (14–15), 1941–1947. http://dx.doi.org/10.1016/j.fuel.2004.05.006

Lester, E., Kingman, S., Dodds, C. (2005). Increased coal grindability as a result of microwave pretreatment at economic energy inputs. Fuel 84 (4), 423–427. http://dx.doi.org/10.1016/j.fuel.2004.09.019

Lester, E., Kingman, S., Dodds, C., Patrick, J. (2006). The potential for rapid coke making using microwave energy. Fuel 85 (14–15), 2057–2063. http://dx.doi.org/10.1016/j.fuel.2006.04.012

Marland, S., Han, B., Merchant, A., Rowson, N. (2000). The effect of microwave radiation on coal grindability. Fuel 79 (11), 1283–1288. http://dx.doi.org/10.1016/S0016-2361(99)00285-9

Menéndez, J.A., Arenillas, A., Fidalgo, B., Fern.ndez, Y., Zubizarreta, L., Calvo, E.G., Berm.dez, J.M. (2010). Microwave heating processes involving carbon materials. Fuel Process. Technol. 91 (1), 1–8. http://dx.doi.org/10.1016/j.fuproc.2009.08.021

Mular, A.L., Bhappu, R.B. (1982). Dise-o de plantas de proceso de minerales, Madrid.

Schubert, U.S., Hoogenboom, R., Wilms, T.F.A., Erdmenger, T. (2009). Microwave-assisted chemistry: a closer look at heating efficiency. Aust. J. Chem. 62 (3), 236–243. http://dx.doi.org/10.1071/CH08503

Stoltze, S. (2000). The use of pet coke in cement manufacturing plants: Presentation of industrial cases of grinding and firing of pet coke. 11th International Cement Conference Hammamet, Tunisie, 9.

Wills, B.A., Napier-Munn, T. (2006). Wills mineral processing technology: an introduction to the practical aspects of ore treatment and mineral recovery. Butterworth-Heinemann, 2006.




Copyright (c) 2014 Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC)

Licencia de Creative Commons
Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento 4.0 Internacional.

Contacte con la revista revmetal@cenim.csic.es

Soporte técnico soporte.tecnico.revistas@csic.es