Proceso de molturación mecánica en medio seco, húmedo y criogénico de polvo de hierro dúctil nanoestructurado

N. Cinca; E. Hurtado; I. G. Cano; J. M. Guilemany

doi:10.3989/revmetalm.1028

Autores/as

N. Cinca Centre de Projecció Tèrmica (CPT). Universitat de Barcelona
E. Hurtado Centre de Projecció Tèrmica (CPT). Universitat de Barcelona
I. G. Cano Centre de Projecció Tèrmica (CPT). Universitat de Barcelona
J. M. Guilemany Centre de Projecció Tèrmica (CPT). Universitat de Barcelona

DOI:

https://doi.org/10.3989/revmetalm.1028

Palabras clave:

Molturación mecánica, Deformación plástica, Nanoestructura, DRX, Microscopía electrónica

Resumen

El principal objetivo de este estudio, es obtener una efectiva reducción del tamaño de partícula y de grano de un polvo de hierro nanoestructurado mediante la molturación mecánica en diferentes medios de molienda. La principal dificultad radica en la gran ductilidad del material. Las variables a estudiar en el proceso han sido la velocidad de rotación, la relación polvo/bolas y el porcentaje de agente de control añadido. El polvo se ha estudiado por difracción laser para caracterizar la distribución de tamaños de partículas, microscopía electrónica de barrido (SEM), microscopía electrónica de transmisión (TEM) y difracción de Rayos X. Del estudio comparativo se destaca: la molienda en seco ha dado lugar a una reducción más efectiva tanto del tamaño de partícula (43%) como del tamaño de grano (62%), mientras que en condiciones húmedas se ha conseguido disminuir la cantidad de óxido, así como obtener una distribución más homogénea del polvo resultante, aunque la reducción del tamaño de partícula no ha sido tan efectiva; finalmente, los resultados en medio criogénico producen reducciones en tamaños en tiempos más cortos y por tanto resultan prometedores.

Descargas

Los datos de descargas todavía no están disponibles.

Citas

[1] L. Austin y F. Concha: “Diseño y simulación de circuitos de molienda y clasificación”, Universidad Técnica Federico Santa María Ediciones, 1ª Ed., Chile 1994, pp. 1-174.

[2] A. Zaluska, L. Zaluski y J.O. Ström-Olsen, J. Alloy. Compd. 288 (1999) 217-225.

[3] D.L. Huber, Small 5 (2005) 482-501. http://dx.doi.org/10.1002/smll.200500006 PMid:17193474

[4] L. Li, M. Fan, R.C. Brown, J. (Hans) Van Leeuwen, J. Wang, W. Wang, Y. Song y P. Zhang, Critical Reviews, Environ. Sci. Technol. 36 (2006) 405-431. http://dx.doi.org/10.1080/10643380600620387

[5] B. Cullity, Introduction to magnetic materials, Addison-Wesley, Reading, Massachussetts: Addison-Wesley Publishing Company (1972).

[6] M.E. McHenry, M.A. Willard y D.E. Laughlin, Prog. Mater. Sci. 44 (1999) 291-433. http://dx.doi.org/10.1016/S0079-6425(99)00002-X

[7] K. Takadate, A. Kojima, A. Makino y A. Inoue, Scripta. Mater. 44 (2001) 1.401-1.405.

[8] S. Takaki, K. Kawasaki e Y. Kimura, J. Mater. Proc. Technol. 117 (2001) 359-363. http://dx.doi.org/10.1016/S0924-0136(01)00797-X

[9] T.R. Malow y C.C. Koch, Metal. Mater. Trans. A, 29A (1998) 2.285-2.295.

[10] J.J. Suñol, A. González, L. Escoda y M.T. Mora, Rev. Metal. Madrid 44 (2008) 216-221.

[11] C. Suryanarayana, Prog. Mater. Sci. 46 (2001) 1-184. http://dx.doi.org/10.1016/S0079-6425(99)00010-9

[12] D. Chen, S. Ni y Z. Chen, China Particuology 5 (2007) 357-358. http://dx.doi.org/10.1016/j.cpart.2007.05.005

[13] E.J. Lavernia, B.Q. Han y J.M. Schoenung, Mater. Sci. Eng. A 493 (2008) 207-214. http://dx.doi.org/10.1016/j.msea.2007.06.099

[14] D.B. Witkin y E. J. Lavernia, Prog. Mater. Sci. 51 (2006) 1-60. http://dx.doi.org/10.1016/j.pmatsci.2005.04.004

[15] L. Cabrera, S. Gutierrez, N. Menéndez, M.P. Morales, P. Herrasti, Magnetite nanoparticles: Electrochemical synthesis and characterizacio, Electrochemica, Acta 53, 8 (2008) 3.436-3.441.